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    铝氧化冷冻机故障原因与解决方法

    发布日期:2014年11月26日 / 人阅读

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    故障现象1、阳极氧化槽液温度过高,降不下来。
    原因;

    • 1.冷冻机制冷量不够。
    • 2.冷冻机冷媒不足。
    • 3.热交换量不足或热交换面结垢。
    • 4.电能在槽液中消耗大,发热量大。
    对策
    • 1、增加冷冻机功率(台数)。
    • 2.补充冷媒。
    • 3.增大热交换面或清洗热交换部分。
    • 4.采用脉冲阳极氧化。
    故障现象2、槽端实际电压远低于表上显示数值。
    原因;
    • 1.导电横梁与电极接触不良。
    • 2.电极连接处螺丝松动或锈蚀,使得此处电阻大。
    • 3.电压表故障。
    对策
    • 1.用砂纸将接触部位磨平磨光亮。
    • 2.紧固螺丝。
    • 3.更换被锈蚀的螺丝。
    • 4.定期校正电压表。
    故障现象3、氧化膜厚度不够
    原因;
    • 1.电流密度低或氧化时间短。
    • 2.电接点少。
    • 3.导电杆退膜不彻底,使得导电杆与型材接触不良。
    • 4.电解液温度过高。
    • 5.阴极面积不足。
    • 6.合金含高铜,高硅。
    对策
    • 1.选择较佳的电流密度或延长氧化时间。
    • 2.增加电接触点。
    • 3.选用合适有效的退膜方法。
    • 4.充分冷却,液流搅拌。
    • 5.增加阴极面积
    • 6.严格控制合金成分
    故障现象4、氧化膜厚不均匀
    原因;
    • 1.型材绑料过于密集,间距不均匀。
    • 2.电流分布不均匀。
    • 3.型材表面附有其它电解液或油脂等杂物。
    • 4.电解液有油脂杂物。
    对策
    • 1.合理装挂,保持型材间距均匀,且控制在20-50mm范围内。
    • 2.调整阳极极板间距,使型材处于均匀电场中。
    • 3.加强型材表面的清洗,禁止用手套触摸型材。
    • 4.加强槽液的管理。
    故障现象5氧化膜局部腐蚀
    原因;
    • 1.氧化后型材表面清洗不干净。
    • 2.电解时电解液局部温度过高。
    对策
    • 1.改善氧化后的清洗工序。
    • 2.加强槽液搅拌。
    故障现象6、电解腐蚀
    原因;
    • 1.槽内混入重金属离子。
    • 2.型材含锌量超标。
    • 3.水中混入CL-。
    对策
    • 1.加强槽液管理。
    • 2.降低铸锭中锌含量0.05﹪以下。
    • 3.使用纯水。
    故障现象7、过腐蚀
    原因;
    • 1.碱槽浓度高,温度高,碱蚀时间长。
    • 2.碱蚀槽后的水洗槽碱含量高,型材在其中停留时间长。
    对策
    • 1.严格工艺纪律。
    • 2.定期换水,严格控制水洗时间。
    故障现象8、局部无膜
    原因;
    • 1.型材与导电杆接触不良。
    • 2.型材表面前处理不符合工艺要求。
    对策
    • 1.改善接触。
    • 2.提高表面前处理质量。
    故障现象9、氧化膜裂纹
    原因;
    • 1.电解液温度低(硬质氧化)。
    • 2.机械碰撞。
    对策
    • 提高电解液温度,小心搬运。
    故障现象10、氧化膜脱落
    原因;
    • 1.电解液浓度高(H2SO4或AL3+)。
    • 2.电解液温度高,电流密度大,氧化时间长。
    对策
    • 严格遵守工艺规程。
    故障现象11、原因;
    • 1、电解液温度高。
    • 2、电流密度低。
    对策
    • 1.充分冷却电解液。
    • 2.选择合适的电流密度。
    故障现象12、氧化膜耐蚀性不够
    原因;
    • 1.合金成分影响(如Si,Fe高)。
    • 2.电解液浓度高。
    • 3.电解时间长。 
    对策
    • 1.改善合金成份。
    • 2.控制浓度在规定值。
    • 3.提高电流密度,缩短时间。
    故障现象13、型材表面起灰、粉化
    原因;
    • 1.封孔液被污染,PH过高。
    • 2.电解液温度高,浓度高,溶AL3+量高,电流密度高,处理时间长。
    对策
    • 1.更改封孔液。
    • 2.遵守工艺规程。
    故障现象14、黑斑点
    原因;
    • 1、硝酸中和不足。
    • 2、挤压型材冷却不均不充分,导致粗大的Mg2Si析出沉淀。
    对策
    • 1.提高硝酸浓度或延长中和时间
    • 2.提高挤压淬水,冷却风扇的能力。
    故障现象15、电击烧伤
    原因;
    • 1.型材彼此间接触
    • 2.型材与阴极接触,发生短路
    • 3.型材与夹具接触不良
    对策
    • 1.控制型材间距
    • 2.通电前检查
    • 3.夹具夹紧型材
    故障现象16、气体或液体流痕 
    原因;
    • 1.型材挂件不当。
    • 2.碱流痕系碱蚀操作不当。
    对策
    • 1.保持型材有一定的斜度,凹槽面朝上不能朝下。
    • 2.碱蚀尽量缩短型材在空中停留时间。 
    故障现象17、色差
    原因;
    • 1.电流分布不均。
    • 2.机比不当。
    • 3.型材上附着异物。
    • 4.机间距不适当,型材间距差别大。
    • 5.型材形状复杂。
    • 6.搅拌不足不均,溶液浓度差大。
    • 7.型材合金成份影响。
    • 8.电解液温度过高且不均匀。
    • 9.氧化膜不均匀。
    对策
    • 1、增加电接点。
    • 2.调整阴极面积。
    • 3.水洗要充分。
    • 4.调整阴极部距,控制型材间距,使用均匀。
    • 5.考虑配置适当阴极。
    • 6.加强着色液循环。
    • 7.控制合金成份范围。
    • 8.冷却电解液到正常温度。
    • 9. 提高氧化膜质量。
    故障现象18、不上色
    原因;
    • 1.型材表面无膜。
    • 2.电接触不良。
    • 3.铝丝烧断。 
    对策
    • 1.返工。
    • 2.挂料杆退膜彻底,紧固各接触点。
    • 3.补接铝丝。
    故障现象19、型材表面膜层发暗
    原因;
    • 1.合金成份影响(如含高硅高铁)。
    • 2.氧化过程中断电又通电。
    • 3.型材在氧化槽中长时间不通电。
    • 4.电解液浓度低。
    • 5.阳极氧化电压过高。
    • 6.多次返工。
    • 7.碱蚀时间过长。
    对策
    • 1.严格控制Fe,Si含量。Fe<0.2﹪,Si<0.6﹪.
    • 2.长时间断电应返工处理。
    • 3.缩短型材在槽中的停留时间。
    • 4.提高槽液浓度。
    • 5.在工艺规定范围内变动。
    • 6.只准返工一次。
    • 7.控制碱蚀时间。
    故障现象20、酸蚀不均匀
    原因;
    • 1、F-浓度太低。
    • 2、添加剂失效或过多。
    • 3、槽液温度过低。
    对策
    • 1、严格执行工艺规范。.
    • 2、对添加剂的质量进行严格检查。
    故障现象21、砂粒太细或不起砂
    原因;
    • 1、酸蚀时间太短。
    • 2、F-浓度太低。
    • 3、添加剂浓度太高。
    • 4、槽液温度过低。
    对策
    • 严格执行工艺规范。
    故障现象22、表面灰暗无光泽感
    原因;
    • 1、多次返工。
    • 2、合金成份影响。
    • 3、温度太低,时间太长。
    对策
    • 1.做到一次生产合格,允许返工一次。
    • 2.控制合金成份。
    • 3.严格执行工艺规范。
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